ホース成形工程

ゴムホースの基本的な製造工程は、ゴム混練工程、コード・カンバス工程、ゴム管成形工程、加硫工程などがあります。ゴムホースの構造や骨格が異なると、骨格層の加工方法や成形設備も異なります。
オールゴムパイプには骨格層が含まれていないため、押出機で押し出すだけで済みます。 ホースをクランプするには、成形機を使用してテープをゴム層に巻き付ける必要があります。 吸引パイプが形成されると、最初に金属スパイラルで巻かれ、次に特殊な織物織機または巻取機の巻取りが使用されます。 編みホースは編み機などを使用する必要があります。
プラスチックチューブの成形方法は、主に中子の有無で大きく分けられ、中子なし法と中子法（ソフトコア法、ハードコア法を含む）に分けられます。

センタレスフォーミング
コアレスゴム成形の場合、設備は押出成形機（一般的に使用されるスクリュー押出機）で、押し出されたゴム内管に骨格層とゴム外層を直接成形します。
ゴム材料は、押出スクリューの配置により、バレル内で攪拌、混合、可塑化、圧縮され、マシンヘッドの方向に移動します。 口から押し出された特定の形状の製品は、スクリュー押出機によって分割されます。 フィードとコールドフィードの2種類があり、前者はオープンラバーミキサーの予熱されたゴムストリップをフィードし、後者は非加熱フィードをフィードします。

ハートの形
コアゴムホース成形とは、硬質コアと軟質コアにゴムホースを成形することをいう。 加硫時にゴムホースに圧力がかかるようにするため、加硫前にゴムホースを水で濡らした布で包み、ゴムホースにロープや鉛を巻きつけて加硫します。
硫黄は、直接蒸気加熱または加硫タンクによる連続加硫によって加硫できます。 ステープル ファイバー ホースは接着剤に直接加えられ、押し出されて成形されます。 その製造プロセスは簡単で、ニットホースと布ホースを徐々に交換できます。 最新のゴムホース製造技術により、高度に連続的かつ自動化されています。 熱可塑性プラスチックまたはプラスチックを使用すると、加硫プロセスを節約でき、製造プロセスを大幅に簡素化できます。